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卓越生产厂长标杆企业考察研修培训班

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卓越厂长高级研修班

一、【课程特色】

二、【课程背景】

面对全球经济洗牌带来的机遇与挑战,中国制造业如何在全球产业链中准确定位,突围低利润困境,真正问鼎世界?面对日趋激烈的行业竞争,中国制造业如何在品种不断增多的生产批次、日益减少的批量下,满足客户对质量和工艺的超高要求?显然,传统的生产管理模式已无法适应日益严峻的生存环境。

如何构建卓越生产运营管理体系、培养卓越生产运营人才,已成为现代制造企业首当其冲的难题。卓越的生产厂长不仅是企业生产管理的核心力量,也是企业战略实施、业务推进的中流砥柱。企业想要将精益生产持续推进下去,要求厂长具备构建精益管理系统的能力,能够准确发现问题并实行有效的改善措施,同时提升精益人才育成的能力。

在此背景下,华制智能根据多年教学经验及企业实际调研,特推出系统全面的《卓越厂长高级研修班》,采用“理论教学+实战演练+企业参访+师生互动”的授课形式,旨在帮助制造企业打造卓越的生产厂长,推动精益生产的持续改善,解决企业的实际问题,有效实现企业的发展目标。

三、【学员对象】

◆   厂长、生产副总、生产总监、生产总工

◆   制造部长、生产经理、车间主任

四、【行程安排】

卓越厂长高级研修班

日期

日   程  安  排

时  间

活    动

开课前一天

19:00-21:00

入住酒店

第一天

(12月16日)

08:30-09:00

开课仪式

(致辞/课程介绍/讲师介绍/课堂须知)

09:00-09:30

参观华制道场

 

流程:道场介绍→道场参观→互动交流

09:30-10:30

培训主题一:精益管理系统(上)

 

1.中国制造业企业的经营困境及危机

2.经营环境的多重变迁带来的管理挑战

3.精益管理系统(模式)的形成

10:30-10:45

茶歇

10:45-12:00

培训主题一:精益管理系统(下)

 

4.建立精益管理系统的重要意义

5.精益管理系统的逻辑框架和表现形式

6.精益管理转型的路径及实施方法

12:00-13:30

午餐&休息

13:30-15:30

培训主题二:精益生产之消除浪费

 

1.浪费给企业带来的损失      2.生产现场7大浪费的认知

3.管理浪费的危害            4.浪费产生的原因

5.消除浪费之优先顺序

15:30-15:45

茶歇

15:45-17:30

实战演练一:现场浪费识别和改善

 

l  生产现场浪费识别

l  浪费的原因分析

l  生产现场浪费改善处理

17:30-19:30

欢迎晚宴

第二天

(12月17日)

08:00-09:00

乘车前往参访企业

09:00-11:00

工厂参观:京西重工(上海)有限公司

 

参观流程:企业介绍→生产线参观→互动交流

11:00-12:00

乘车返回华制道场

12:00-13:30

午餐&休息

13:30-15:30

培训主题三:价值流程图分析(VSM)(上)

 

1.价值流程图概述

2.价值流程图的应用特点      3.价值流现状图绘制的步骤

15:30-15:45

茶歇

15:45-17:30

培训主题三:企业价值流程图分析(下)

 

4.价值流现状图分析

5.价值流改善计划及价值流管理

6.价值流未来状态图绘制

17:30-18:30

晚餐

18:30-20:30

实战演练二:价值流程图的应用

 

l  VSM现状图绘制

l  改善计划实施

l  VSM未来图绘制

第三天

(12月18日)

08:30-10:30

培训主题四:TBP丰田工作方法

 

1.什么是丰田工作方法        2.问题解决的基本意识

3.什么是丰田所谓的问题      4.问题解决的思路和步骤

10:30-10:45

茶歇

10:45-12:00

实战演练三:A3报告制作

 

l  A3报告制作的应用

12:00-13:30

午餐&休息

13:30-14:30

乘车前往参访企业

14:30-16:30

工厂参观:上海中集宝伟工业有限公司

 

参观流程:企业介绍→生产线参观→互动交流

16:30-17:30

乘车返回华制道场

17:30-19:30

结业晚宴

第四天

(12月19日)

08:30-10:30

培训主题五:精益人才育成(上)

 

1.精益人才育成理念

2.精益人才培养体系

10:30-10:45

茶歇

10:45-12:00

培训主题五:精益人才育成(下)

 

3.精益人才培养的方法

4.丰田人才发展的运营管理

12:00-13:30

午餐&休息

13:30-15:45

培训主题六:精益推进策略与步骤

 

1.精益推行的四大阶段        2.组建精益生产领导小组

3.精益推行过程的控制要点    4.实施精益项目的根本保障

5.工作开展计划

15:45-16:00

茶歇

16:00-16:30

学员发表:学员代表训练营总结发表

16:30-17:00

结业仪式:颁发结业证书

17:00-

返程备注:以上行程为预定,实施时有部分调整的可能。

 

五、【核心师资】

  • 邓德海

u  华制智能高级讲师、管理学博士、日本制造业管理研究中心高级研究员

u  曾在日本丰田总部接受过系统的TPS培训,后长期致力于精益管理模式的研究与  推广,擅长精益战略推进、精益领导力系统培训、精益企业组织能力构建等

u  为多家知名企业提供过咨询培训服务,包括对企业进行战略评估与优化、组织结构评估与优化、流程制度体系评估与优化、企业文化评估与优化等,代表性咨询培训企业有:美的集团、格兰仕集团、建设摩托、东磁集团、TCL、三九集团、莱英达集团、王老吉药业、潘高寿药业、皇朝家私集团、奥迪玩具等

  • 王永存

u  华制智能高级讲师、高级顾问

u  曾作为三星公司首期创业人员赴韩国学习先进制造技术,  在韩国三星制造技术大学和丰田经过全面系统的精益改善和管理革新训练,参加和主导过三星和日本专家对中国三星法人的精益革新之变,负责推动三星生产方式, TPM,6sigma等管理技术的落地和执行,获得三星制造革新的优秀法人

u  多年潜心和专注于研究企业的精益管理转型和人才培养, 结合多年三星制造管理的经验和中国当地企业的环境, 开发出适合中国现地企业的精益转型模式和人才育成培养发展的训练模型

u  曾服务过的企业有:沈阳机床集团(大型机械)、日立电梯(大型机械)、徐工集团 (重型机械)、五菱汽车(汽车整车)、中船工业上海711造船所(发动机)、上海通用汽车(汽车整车)、海信电器(家电)、惠而浦电子(家电)、海尔电器集团(家电)等

  • 陈辉

u  华制智能高级讲师

u  拥有10年不同行业的工作经验,能将精益实践应用于生产、服务、会计及客服运营流程中,并善于将全球推行精益的成功处结合中国本土化国情来制定行之有效的精益推行项目

u  熟悉多种企业的制造管理模式。擅长精益生产系列、准时化生产、KANBAN与均衡生产、精益企业评估与诊断、精益变革导入与推进等

u  曾服务过的代表企业:飞利浦照明(上海,松滋及仪征)、上海大众汽车、重庆长安汽车、欧玛嘉堡(昆山)、华润集团、海尔集团(重庆,合肥)、英特诺(苏州)、魏德米勒等

  • 徐结华

u  华制智能高级讲师、工商管理硕士(MBA)

u  10年制造业管理、培训及咨询经历,在现场改善、设备维护、产品研发等方面积累了丰富的经验

u  曾在日本丰田公司系统学习TPS,达到了实践与理论体系的高度贯通。擅长现场改善、绩效管理、流程改善,善于使用价值流图析方法,分析与研究企业产品价值

u  曾担任中国兵装集团、平顶山煤矿机械责任有限公司、浙江久立集团等精益咨询项目经理,并以项目的成功实施及取得的效益深受客户认可

六、【标杆企业介绍】

  • 京西重工(上海)有限公司

前身是德尔福(上海)动力推进系统有限公司。作为原来德尔福的全球精益样板工厂,其在看板生产、标准化作业等方面拥有出色表现。2009年始,京西重工出资收购了德尔福公司的全球底盘和悬挂业务。京西希望通过基地建设、技术平移、流程再造、产品转化等打造成未来的管理中心、利润中心、研发中心和核心零部件制造及总成中心,打造其全新“BWI”(BeijingWest Industry)高端品牌,使京西重工发展成为具有国际知名品牌、一流管理、一流实力、一流

服务的汽车零部件供应商。

现场看点:

◆   如何通过建立标准化来优化和改善工厂管理

◆   如何通过物料看板、采购看板等方式实现拉式生产

◆   工厂地址系统的建立和运用

◆   现场目视化管理

◆   小组活动和全员参与文化的建立

  • 上海中集宝伟工业有限公司

在海内外拥有40余家全资及控股子公司的中集集团,以集装箱制造为主营业务,拥有华南、华东、华北三大区域12个生产基地,产品包括干货集装箱、冷藏集装箱、罐式集装箱及其它各类特种集装箱;是全球规模最大、品种最齐全的集装箱制造集团。上海中集宝伟工业有限公司成立于2002年11月,由中集集团和宝钢集团等共同投资组建,注册资金2850万美圆,公司作为中集集团在华东地区集装箱主要生产基地之一,致力于为现代化交通运输提供装备和服务,主要经营集装箱、半挂车及其配件的设计、制造和服务,现已形成年产12-15万TEU的生产能力。

现场看点:

◆   “ONE改善无止境”体系           ◆ 小投入下的改善

◆   现场管理                         ◆ TPM管理、物流管理

◆   自衝化、省人化                   ◆ 场地、空间的合理布局、应用

◆   同线多产品生产模式               ◆ 独特的提案改善与成果发表制度

 

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